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Tecnopol. Fabricante de Poliuretano y poliurea

Productos y sistemas
de Impermeabilización y Aislamiento

Tecnopol Sistemas

PUESTA EN OBRA

CONTROL DE RECEPCIÓN EN OBRA ( según el CTE )

CONTROL DE EJECUCIÓN ( según el CTE )

 

 

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El Código Técnico de la Edificación ( CTE ), en el Artículo 7, recoge las condiciones en el control de la ejecución de las obras, donde se describe con exactitut, el proceso de control de recepción en obra de productos, equipos y sistemas.

El control de recepción en obra tiene por objeto comprobar que las características técnicas de lo suministrado satisfacen lo exigido en proyecto. Este control se puede realizar de tres maneras:

CONTROL DE LA DOCUMENTACIÓN

  • Documentos de origen, hoja de suministro y etiquetado
  • Certificado de garantía del fabricante
  • Documentos de conformidad reglamentarios

CONTROL DE LA RECEPCIÓN POR DISTINTIVOS DE CALIDAD

  • Proporcionados por el suministrador
  • El director de la ejecución de la obra verificará que ésta documentación es Suficiente para la aceptación de lo amparado por ella.

CONTROL DE RECEPCIÓN MEDIANTE ENSAYOS

  • En ciertos casos, a criterio del proyecto o dirección facultativa.

Las características exigibles a la espuma de poliuretano proyectado, para cumplir con las exigencias recogidas en los diferentes Documentos Básicos deben estar recogidas en la información técnica, y serán las siguientes:

  • Densidad: kg / m3
  • Conductividad térmica: W / m K
  • Factor de resistencia a la difusión del vapor de agua: adimensional
  • Contenido de celdas cerradas: %
  • Reacción al fuego desnudo: Euroclases

Las características exigibles a la espuma de poliuretano en aplicaciones específicas, son las siguientes:

  • Resistencia a la compresión: kPa
  • Reacción al fuego en aplicación final de uso: Euroclases

Para verificar el cumplimiento de estas características, es recomendable comprobar que el producto utilizado posee una certificación de calidad de producto, y que la empresa que lo aplica también tiene una certificación de calidad de producto aplicado.

La documentación para el control del poliuretano proyectado, es la siguiente:

  • Ficha técnica del producto, firmada por persona física, que contenga al menos la siguiente información:

► Densidad

► Conductividad térmica

► Factor de resistencia a la difusión del vapor de agua

► Contenido en Celdas Cerradas

► Reacción al fuego desnudo

  • Con carácter voluntario, pero recomendable según los casos:

► Resistencia a la compresión

► Reacción al fuego en aplicación final de uso

► Certificación de calidad de las materias primas

► Certificación de calidad de la puesta en obra

 
Hasta que la norma europea de producto no esté aprobada, no es obligatorio ni tampoco posible realizar el Marcado CE. La espuma de poliuretano in situ tiene norma española (UNE 92120). La norma europea está en un estado muy avanzado de desarrollo ( pr EN 14315), pero aún falta un tiempo para que se apruebe.

En cualquier caso, y como aclaran tanto los ministerios de Vivienda como de Industria en sendas cartas (www.atepa.org/CE.pdf), el Marcado CE no es ni debe entenderse como una marca de calidad o una denominación de origen de la Unión Europea. Se trata simplemente de una garantía de cumplimiento de unos mínimos de seguridad y un pasaporte para poder circular libremente por la Unión Europea. El retraso en la entrada en vigor del Marcado CE para ciertos productos no puede ni debe poner en duda su calidad, o la idoneidad de su utilización; en este momento, en el desarrollo de la Directiva, que está resultando muy lento, todavía no se ha alcanzado el 50% de la implantación del Marcado CE de los diferentes productos de la construcción.

Por tanto, la exigencia del CTE sobre el Marcado CE no es, en ningún caso, aplicable a aquellos productos cuya norma armonizada esté en elaboración o no hayan agotado el período transitorio de aplicación de la misma, que podrán incorporarse a los edificios sin ninguna restricción por la ausencia del Marcado CE.


 

 

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CONTROL DEL APLICADOR

El aplicador deberá controlar que las condiciones ambientales se encuentren dentro del rango fijado por la ficha técnica del sistema. Salvo indicación en contrario, las condiciones de aplicación deberán ser las siguientes:

  • Temperatura ambiente: entre 5 ºC y 45 ºC
  • Temperatura del sustrato: mayor de 5ºC
  • Humedad ambiente: Menor del 85%
  • Humedad del sustrato poroso: Menor del 20%
  • Humedad del sustrato no poroso: Seco
  • Velocidad del viento: menor de 30 km/h (8 m/s)

 

CONTROL DEL JEFE DE OBRA

Durante la ejecución de la obra, si se desea realizar un control de la puesta en obra del poliuretano, es conveniente controlar los siguientes aspectos:

  • En la proyección en fachadas, limpiar la base del forjado, para garantizar una buena adherencia de la espuma en ese punto.
  • Vigilar que la aplicación se realice en capas sucesivas de espesor máximo el especificado por el fabricante del sistema.
  • Todos aquellos elementos susceptibles de ser manchados deberán estar convenientemente protegidos.
  • Controlar el adecuado tratamiento de puentes térmicos.
  • Cuando sea necesario, se deberá controlar la existencia de Barrera de Vapor.

La empresa Tecnopol Sistemas, realiza periódicamente controles de sus productos aplicados en obra, para optimizar la ejecución, poder resolver problemas que puedan surgirle al aplicador in situ, y poder comprobar el estado de los productos.

CONTROL DE OBRA TERMINADA ( según el CTE )

Si se desea realizar un control de la espuma de poliuretano sobre la obra terminada, hay tres escenarios posibles:

Si la empresa aplicadora tiene una certificación de calidad, y utiliza sistemas con certificación de calidad:

  • Pedir los certificados de calidad del sistema y de la aplicación. Estos certificados recogerán los resultados de los autocontroles realizados por el aplicador.

 Si la empresa aplicadora no tiene una certificación de calidad, y utiliza sistemas con certificación de calidad:

  • Pedir los certificados del sistema.
     
  • Pedir la realización de al menos un ensayo interno de espesor por cada 75 m² y al menos un ensayo interno de densidad por cada 300 m².Caso 3: Ni sistemas ni aplicación certificada

 Si la empresa aplicadora no tiene una certificación de calidad, y utiliza sistemas sin certificación de calidad:

  • Pedir el informe de ensayo de reacción al fuego del sistema.
     
  • Pedir la realización de al menos un ensayo externo de conductividad térmica por cada unidad de obra.
     
  • Pedir la realización de al menos un ensayo interno de espesor por cada 75 m² y al menos un ensayo interno de densidad por cada 300 m².

 

PRECAUCIONES DE LA PUESTA EN OBRA

La espuma rígida de poliuretano es una sustancia imputrescible, estable frente al moho y al detritus, inodora y es un producto químicamente neutro. Además es resistente a los materiales habitualmente utilizados en construcción e inerte bioquímicamente. También muestra gran resistencia a los disolventes usados en construcción, como los contenidos en pinturas, adhesivos, pastas bituminosas, conservantes de madera y masillas sellantes.

Es igualmente estable a gases de escape y atmósferas industriales agresivas y posee una buena estabilidad dimensional en un rango de temperaturas de -50ºC y +110ºC pudiendo en periodos breves llegar a 250ºC.Estas características, unidas a las que le son propias como material aislante, le hacen un producto especialmente indicado en construcción debido a su estabilidad y larga durabilidad.

No obstante, vamos a enumerar los problemas que pueden aparecer, describiendo sus causas, posibles soluciones, así como los métodos de prevención:

  • Protección de los rayos ultravioleta
     
  • Prevención de aparición de grietas por juntas de dilatación.

 

La espuma rígida de poliuretano aplicada in-situ por proyección tiene un excelente comportamiento frente a los agentes atmosféricos (agua, temperaturas extremas, viento...). Únicamente es atacada por una exposición prolongada a la radiación ultravioleta, contenida, por ejemplo, en la luz solar directa.Este ataque consiste en la destrucción superficial del poliuretano, teniendo como resultado un aspecto polvoriento en la superficie de la espuma. Este ataque produce una disminución de espesor a un régimen de 1 o 2 milímetros anuales, dependiendo del efecto combinado de la lluvia y el viento, siendo el primer año de menor cuantía por la presencia de la piel externa de la espuma, una capa de alta densidad de poliuretano. Una espuma atacada (como puede ser el caso de la proyección en medianeras de edificios mientras se construye el edificio adyacente, durante 2 o 3 años) únicamente pierde espesor al régimen arriba indicado, sin que las propiedades del producto que aún queda en el paramento o cubierta sufran modificaciones (conductividad, resistencia a la compresión, densidad, resistencia al paso de vapor de agua, impermeabilidad... etc.). Para evitar esta acción hay que recubrir las aplicaciones exteriores mediante materiales específicos como protección contra la radiación ultravioleta, como puedan ser elastómeros de poliuretano, pinturas, o cualquier otro revestimiento específico para exterior.Estas protecciones, al igual que cualquier otro material, deberán ser vigiladas para su conservación y mantenimiento.

En caso de espumas parcialmente degradadas, hay que proceder a un saneado con cepillo de púas y posterior aplicación de nueva capa de espuma de poliuretano y la adecuada protección superficial.

En la espuma de poliuretano aplicada directamente sobre juntas de dilatación, se pueden producir grietas provocadas por el movimiento del sustrato por dilatación o contracción. Este efecto adquiere especial importancia en cubiertas o terrazas donde la aparición de grietas puede romper la impermeabilización.

Es fácilmente evitable si en el momento de la aplicación se adoptan las precauciones debidas tratando la junta convenientemente. Si bien es cierto que la espuma de poliuretano admite cierta deformación permanente, las tensiones generadas por efectos de dilatación-contracción sobre las juntas, anchos de 2 a 4 cm, no pueden ser absorbidas por la misma.

La forma de que sean absorbidas estas tensiones es repartiéndolas, minimizando sus efectos, con la instalación de una membrana separadora elástica, por ejemplo de caucho sintético de un ancho de 30 cm, y aplicando encima el poliuretano.

Si esta banda no se hubiera colocado y apareciera el problema, la solución será cajear la espuma en un ancho superior a la banda, como unos 50 cm, alojar la membrana en el centro y proyectar la espuma encima. Esto también sería aplicable en grandes fisuras que actúan como juntas de dilatación no previstas. 

Actualmente el 60% de las fachadas de edificación residencial se aísla con espuma de poliuretano proyectado, y el 35% se trasdosa con sistemas de placa de yeso laminado, por lo que es frecuente encontrar ambos sistemas en la misma edificación.

Las recomendaciones aquí recogidas hacen referencia al sistema constructivo más habitual en obra nueva, el trasdosado autoportante, aunque muchas podrían ser extrapoladas y aplicadas a trasdosados directos con pasta de agarre, o a particiones y elementos interiores.

  • Identificar e informar: Identificar el tipo de trasdosado antes de acometer la ejecución de la obra, e informar de las siguientes recomendaciones tanto al instalador del PUR como al instalador del PYL.
     
  • Prever un margen: Será necesario prever un espacio adicional de 20 mm como mínimo entre la espuma de poliuretano y el entramado autoportante, para dar un margen a las posibles irregularidades de la hoja principal y de la espuma de poliuretano.
     
  • Mantener limpio el asiento: Durante la proyección se habrá de mantener limpia la zona del forjado inferior y superior donde se fijarán los canales mediante la protección del forjado con un cartón o similar, y se evitará que la media caña que se forma en los encuentros del paramento con ambos forjados invada el futuro asiento de los canales.
     
  • Arriostrar a la espuma: Cuando se considere conveniente el arriostramiento de la estructura, se habrá de arriostrar a la espuma de poliuretano sin romper su continuidad, ya sea mediante recortes de placas, adhiriendo éstos a la espuma con adhesivo de espuma de poliuretano mono-componente, arriostrado mecanizado (según normas ATEDY), o bien con pelladas si el espacio es suficientemente pequeño.
     
  • Identificar e informar: Identificar el tipo de trasdosado antes de acometer la ejecución de la obra, e informar de las siguientes recomendaciones tanto al instalador del PUR como al instalador del PYL.
     
  • Prever un margen: Será necesario prever un espacio adicional de 20 mm como mínimo entre la espuma de poliuretano y la superficie interior de las placas, para dar un margen a las posibles irregularidades de la hoja principal y de la espuma de poliuretano.
     
  • Respetar el orden de ejecución: Como norma general, no se deberá romper la continuidad de la proyección de espuma de poliuretano una vez proyectado ya que, además de perder aislamiento, se puede romper la impermeabilidad del sistema con posibilidad de futuras filtraciones, por lo que todas las operaciones que necesiten acceder a la hoja principal deberán estar ejecutadas con anterioridad. La operativa deberá ser la siguiente:

1. Montar la estructura: En primer lugar se montará y modulará toda la estructura, canales y montantes. Los montantes se arriostrarán a la pared de fábrica con pelladas para evitar el pandeo por la expansión de la espuma, y se coserán por la cara exterior con otros perfiles para evitar su posible torsión.
 

2. Preparar las instalaciones: Todos los tubos e instalaciones deberán estar pasados antes de proyectar la espuma para evitar tener que romper ésta posteriormente.
 

3. Proteger la estructura: Antes de proyectar, el aplicador deberá proteger la cara frontal de la estructura que servirá de asiento a las placas, bien con aceite, bien con papel, plástico o cinta.
 

4. Proyectar la espuma: Proyectar en primer lugar tras la perfilería evitando dejar espacios huecos. Deberá prestarse especial atención a no sobrepasar el plano que ocupará el dorso de las placas de yeso. En lo posible, habrá que procurar que no se acumule excesiva cantidad de espuma sobre los perfiles.
 

5. Limpiar los perfiles: Tras la proyección, el aplicador deberá dejar limpio el asiento de las placas rascando con una espátula fina o cualquier otro medio. Será necesario tener en cuenta el sobrecoste de estas operaciones adicionales de aceitado y rascado posterior.